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Orientações para a regulagem de colheitadeira para safra de soja 2021/2022

No momento da colheita, além de um adequado e cuidadoso planejamento, é fundamental o correto conhecimento das características do produto a ser colhido e da máquina a ser utilizada
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A colheita é a última etapa no ciclo do processo produtivo de um sistema agrícola. Nessa fase, todos os investimentos e esforços para alcançar um bom rendimento da lavoura já foram executados, faltando apenas a retirada do produto.

As colheitadeiras de grãos têm uma função muito importante na execução desta tarefa, e nesta operação, além de um adequado e cuidadoso planejamento, é fundamental o correto conhecimento das características do produto a ser colhido e da máquina a ser utilizada.


Colheitadeiras de grãos

As colheitadeiras de grãos têm por função retirar o produto da lavoura, deixando o grão limpo, sem palha ou restos de cultura e com om mínimo de perdas quantitativas e qualitativas (danos mecânicos).

Em sua estrutura construtiva, os principais componentes de uma colheitadeira são:

• sistema de corte e recolhimento;

• sistema de trilha;

• sistema de separação;

• sistema de limpeza;

• sistema de transporte e armazenamento

Diante do atual cenário, onde a falta de água afetou o crescimento e produtividade das culturas, principalmente nas regiões sul do país, compartilho alguns ajustes iniciais para serem usados como base na colheita de grão safra 2021/2022.

Principais fatores que devem ser observados:
 

A velocidade de avanço depende grande parte do volume de massa da cultura e das condições do terreno, além das condições climáticas, umidade, limite de perdas aceitável, capacidade operacional da colheitadeira e largura de corte da plataforma.


Podemos sugerir que a colheitadeira seja operada com velocidade constante, rotação máxima do motor, a fim de manter a rotação dos eixos em máxima velocidade e fazer com que a cultura colhida seja direcionada corretamente em todos os conjuntos principais da máquina.

É importante ressaltar que para a colheitadeira com unidade de trilha convencional (saca-palha), quando houver perdas de grão pela traseira da máquina, deve ter sua velocidade de deslocamento reduzida. Isso acontece porque a massa existente sobre o sistema de saca-palha que trabalha com movimentação alternada e rotação fixa pode estar sobrecarregada, impedido a separação do material colhido.

Já no caso de colheitadeira com unidade de trilha e separação de fluxo longitudinal (rotor), a orientação é oposta as indicadas para colheitadeira de saca-palha. Em colheitadeira de rotor, havendo perdas de grão, a velocidade deve ser aumentada gradativamente até que todo o sistema de trilha e separação do rotor esteja totalmente cheio, envolvido e comprimido pela massa colhida. Além disso, outros recursos somados a velocidade de deslocamento podem ser facilmente realizados, pois o sistema de rotação e ajustes destes conjuntos mecânicos são variáveis.


O ajuste da altura de corte é importante para o rendimento da colheitadeira. Ao utilizar um corte baixo na palha há uma maior facilidade de plantio, porém a quantidade de palha que entra na colheitadeira é maior, exigindo uma atenção maior do operado para evitar perdas e embuchamento na plataforma.


Plataforma flexível de caracol: O molinete trabalha em uma posição baixa e para trás para puxar o produto para cima da barra de corte e para o caracol.

Plataforma Draper: O molinete necessita apenas puxar o produto para cima da barra de corte, e deve trabalhar alto e à frente. A recomendação da posição do molinete para a Draper é diretamente acima da barra de corte e baixo suficiente para que os dedos do molinete possam tocar e pegar o produto.

A posição do molinete varia de acordo com a posição da planta:

Planta em pé: o molinete deve ser posicionado de tal forma que as barras apoiem as plantas em sua seção média.

Planta deitada: a altura e o avanço do molinete devem ser ajustados de forma que os dedos levantem a cultura para que as barras possam apoiá-la para o corte.


A velocidade ideal do molinete determina que a cultura quando cortada caia imediatamente dentro da plataforma de corte.

Com a planta em pé, a velocidade do molinete poderá ser igual ou um pouco superior que a de avanço da colheitadeira;

Com a planta deitada, a velocidade do molinete deve ser maior que a velocidade de avanço da colheitadeira.


Ajuste incorretos na velocidade do molinete e suas consequências:

Baixa velocidade: Perdas devido ao tombamento da cultura a frente da barra de corte e enrolamento da cultura no molinete;

Alta velocidade: Perdas por debulha devido ao impacto e perdas pelo arremesso ao solo da cultura cortado.


O Sem-fim tem como finalidade transportar o material uniformemente até o alimentador do cilindro.

Deve ser posicionado bem ao fundo do alojamento da plataforma ­- para baixo e para trás (Figura 1), fazendo com que os seus raspadores fiquem muito próximo ao sistema helicoidal do sem-fim.



(Figura 1: Direcionamento do sem-fim da plataforma)

Ajustes de altura inadequado do sem-fim em relação ao fundo da plataforma pode acarretar:

Altura excessiva: Alimentação desuniforme; Pequena altura: Debulha precoce; Grãos lançados ao solo; e Trituração dos talos.

Posição dos dedos retráteis

Tem como função conduzir o material integralmente ao alimentador sem quebras ou debulhas precoces. O ajuste inadequado dos dedos retráteis pode ocasionar perdas:

Avanço excessivo: Perda por danos a cultura; Perda por quebras; e Perda por debulha precoce.

Retração excessiva: deficiência de alimentação.

Ajuste da pressão de flutuação

Fique atento para utilizar diferentes faixas de pressão da barra de corte para cada tipo de solo e condições. Em solos secos e firmes é necessário trabalhar com pouca e média pressão, já o solo úmido requer maior pressão sobre o solo.

Velocidade das esteiras (Plataformas Draper)

Para máquinas que possuem recursos de ajuste da velocidade das correias laterais da plataforma, utilize rotações na faixa de 160rpm a 180rpm.

Ajuste do ângulo de ataque da plataforma

O ajuste do ângulo de ataque é realizado pela plataforma ou alimentador do cilindro (quando equipado). O ângulo da plataforma deve ser ajusatado preferencialemente em um piso nivelado, de forma que o sistema de corte fique próximo ao piso, formando um ângulo de 10 graus em relação ao alimentador do cilindro (pescoço da máquina), de forma que as chapas deslizantes atuem corretamente em contato com o solo. As inclinações incorretas afetam a perda de grãos, o fluxo de material, o funcionamento do controle de altura e a redução da entrada de material para dentro da plataforma.

Até aqui, o foco maior foi na área de corte e alimentação da colheitadeira, pois estudos indicam que a plataforma de corte pode ser responsável por até 85% das perdas de grãos e rendimento operacional da colheita.

Alimentador de cilindro

As correntes da esteira alimentadora precisam estar sempre suficientemente tensionadas de forma que as travessas toquem ligeiramente o fundo do alimentador (figura 2). Isso permite que a corrente arqueie para admitir volumes variáveis de produto, assegurando uma alimentação uniforme para a trilha. Se a máquina possui o rolo ajustável e/ou de flutuação, deixe este na posição baixa para colheita da soja.


(Figura 2: Alimentador de cilindro, posição da corrente)


Modulo de alimentação

Algumas colheitadeiras possuem o módulo de alimentação antes do rotor. Se a colheitadeira que está sendo ajustada possui o módulo e ajustes de velocidade, opte por rotações baixas para sementes e alta para as demais.


O módulo de alimentação tem uma função muito importante, sendo responsável por proporcionar uma alimentação uniforme, contínua e suave para o rotor da colheitadeira. Este sistema não tem função trilhadora, somente de alimentação. Caso seja observado que a performance esteja comprometida por trancos ou embuchamentos, principalmente em massas verdes ou úmidas, busque alternativas no mercado de aftermarket de sistemas que direcionem o produto colhido para o mesmo sentido de giro do rotor (não no centro). Se optar por este recurso, garanta que o sistema escolhido não altere as características originais da máquina e/ou anule alguma função importante, como a caixa de pedra (quando equipada).


Nivelamento e seleção do côncavo

A regulagem do cilindro ou rotor com o côncavo é uma das mais importantes para a qualidade do grão. Se a velocidade de rotação for muito alta e com uma abertura pequena do côncavo, o grão será triturado e quebrará, porém, se a velocidade de rotação for baixa e a abertura do côncavo for muito grande o produto não será trilhado, neste caso a percepção e sensibilidade do operador é fundamental.


Para colheitadeiras de saca palha ou de rotor, devemos verificar o paralelismo entre cilindro e côncavo e ou rotor e côncavo, para que o ajuste e regulagem destes sejam o mais preciso possível.


Colheitadeira saca palha após nivelar o cilindro com o côncavo, é preciso realizar a folga do côncavo em relação ao cilindro, esta deve ter folga inicial 2x (X1) maior que a final (X1/2), conforme a figura 3.



(Figura 3. Folga da trilha de colheitadeira saca palha)

Já em colheitadeira de rotor, a folga entre os côncavos e o rotor deve ser igual na parte dianteira e traseira. O nivelamento do côncavo deve ser feito de maneira que a barra do côncavo interfira com os elementos de trilha do rotor na parte dianteira e traseira, quando isso acontecer, alivie o mínimo possível ambos os lados na mesma proporção, garantindo que o rotor gire livremente sem interferência com os côncavos. Para colheitadeira de rotor, inicie o ajuste do nivelamento com o côncavo todo fechado.

Outro ponto importante é a seleção correta de côncavos. Muitos fabricantes de máquinas agrícolas disponibilizam junto da colheitadeira modelos diferentes de côncavos para as diversas culturas, cabendo ao operador a escolha correta dos conjuntos a serem utilizados conforme a necessidade e condições da cultura ao longo da colheita. Neste ano, opte por côncavo arrame grosso e/ou intercale com côncavo de barra redonda. Vale lembrar que existem alternativas práticas no mercado de aftermarket que eliminam as paradas de máquinas para troca e escolha de côncavos. Isso garante mais agressividade, compressão e vazão necessária para as principais culturas, sem a necessidade de troca.


O uso de côncavos corretos e ajustes padrões na colheita são fundamentais para os sistemas de trilha convencional e axial, pois eles são responsáveis por trilhar e remover grãos das vagens. Mais de 90% dos grãos são separados na unidade de trilha e os 10% restantes são separados pelas demais unidades da colheitadeira.


Sistema de peneiras e ventilador

O ajuste correto das peneiras é muito importante para evitar perdas. Se a peneira superior estiver muito aberta, vai sobrecarregar a retrilha, se estiver muito fechada, acarreta perdas de grãos. Se as peneiras inferiores estiverem muito abertas geram impurezas no tanque graneleiro, se estiverem muito fechadas geram muitos grãos na retrilha e, consequentemente, quebras. A abertura da peneira inferior deve ser um pouco maior que o grão que está sendo colhido, já na peneira superior a abertura deve ser o dobro da inferior. 


O ajuste da direção e intensidade do ar deve ser com um direcionamento uniforme do ar para as peneiras. A vazão deve ser ajustada de modo que apenas sopre a palha para fora. Na grande maioria das colheitadeiras de rotor, a área de peneira é maior que as colheitadeiras de saca palha, o que requer ventos 20% a mais para sua área de limpeza.


Sugestão de ajustes iniciais para a colheita de soja safra21/22, com unidade para trilhagem mecânica do soja de 12 a 15%:


Essas regulagens foram desenvolvidas como referência inicial de colheita, começando com os valores menores de cada indicador, podendo-se utilizar regulagens ligeiramente diferentes.

*Para a regulagem do Côncavo, vá aumentando de 2 em 2 até que não se tenha grãos quebrados.

*Ventilador: caso tenha perdas pelo ventilador, vá reduzindo de 50 a 50 até que as perdas pelo vento acabem.

* Rotor: a sugestão de rotação é indicada para que a cultura fique mais tempo no sistema de trilha e separação.

É possível que sejam necessários até três ajustes ao longo do dia. Por isso a sensibilidade do operador é fundamental nesta etapa, evitando danos e perdas na cultura colhida.

Máquinas de rotor possuem uma capacidade operacional maior do que uma máquina de cilindro e saca-palha, pois permitem que o material permaneça um período maior na seção de trilha e apresenta a vantagem de reduzir sensivelmente os danos mecânicos nos grãos. Portanto, as máquinas dotadas deste sistema são indicadas para a colheita de sementes ou grãos mais suscetíveis a danificações mecânicas.

Alguns trabalhos informam que pode haver um aumento de 5% a 15% no poder germinativo das sementes colhidas com máquinas providas com mecanismo de trilha do tipo fluxo axial (rotor), quando comparadas àquelas que apresentam sistema de trilha convencional (saca-palha). Porém, ambas requerem cuidados nos ajustes para garantir uma capacidade de operação satisfatória, com uma boa qualidade de grão e baixo volume de perdas. Estas são algumas dicas que podem te ajudar a ter uma colheita segura e mais eficiente.


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