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Colhedora: principais regulagens para evitar perdas de grãos

A colhedora de grãos convencional, funcionalmente pode ser dividida em cinco unidades principais: corte e alimentação, trilha, separação, limpeza, transporte e armazenamento dos grãos. Já, as colhedoras, ditas modernas, de fluxo de trilha axial, juntam a trilha e a separação em um mesmo processo, mantendo os demais.
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Perdas de colheita


A fim de minimizar as perdas de grãos, durante a colheita mecanizada, o primeiro e mais importante cuidado que se deve ter diz respeito à velocidade de operação, visto que o excesso de velocidade é a causa de grandes desperdícios. A velocidade deve variar de 1,5 a 6 km/h, mas a ideal deve ser encontrada em campo, pois depende das condições da área e da produtividade da cultura. Cada área, talhão ou cultivar deve ser tratado individualmente.

As colhedoras axiais suportam maiores velocidades de trabalho em função da maior capacidade de processamento do material colhido. O agricultor não deve tomar a decisão de aumentar a velocidade de operação em função da capacidade operacional da colhedora (hectares/hora), mas sim em função das perdas de grãos, para que estas estejam abaixo dos níveis toleráveis.



Unidade de corte e alimentação


O corte e a alimentação são feitos pela plataforma e pelo canal condutor, chamado popularmente, de “pescoço”. Pesquisadores indicam que, em torno de 70% das perdas de grãos tem origem nos mecanismos de corte e alimentação (plataforma). Destes 70% de perdas na plataforma, cerca de 90% advém da ação do molinete, pois é o único componente que “toca” a planta fora da máquina. Este é o primeiro componente a ser verificado, devendo-se ajustar a altura, a distância em relação ao caracol e a inclinação dos dedos, em função do porte ou acamamento das plantas.



Recomendações sobre a altura do molinete


Com relação à altura do molinete recomenda-se que, este toque a cultura o mais alto possível (para a cultura da soja deve tocar o terço superior da planta, para o trigo logo abaixo da espiga e para o arroz logo abaixo da panícula). O toque a uma altura excessiva pode provocar perdas por tombamento da cultura cortada e pouca altura do molinete, perdas por debulhamento e enrolamento da cultura cortada. A velocidade de rotação do molinete deve ser determinada com base no comportamento das plantas que entram em contato com a barra de corte, fazendo-se com que o produto caia imediatamente dentro da plataforma. De forma grosseira, ao observar a colhedora de perfil, o agricultor deve ter a impressão de que o molinete está tracionando levemente a máquina, ou seja, deve estar entre 18 e 50% superior à velocidade de trabalho da máquina.



Barras de corte


As plataformas podem ter a barra de corte rígida ou flexível. As flexíveis servem para colheitas realizadas rente ao solo, como a soja. As máquinas que possuem sistemas automáticos de controle de posicionamento facilitam a operação e aumentam a qualidade do trabalho e, em geral, necessitam de calibração prévia, para testar todos os componentes, em especial os sensores. A altura da barra de corte deve estar regulada de forma que trabalhe o mais próximo possível do solo (no caso da soja), ou na altura suficiente para apanhar os grãos mais baixos, sem levar excesso de palha para dentro da máquina (trigo, milho e arroz). Algumas plataformas permitem o ajuste do ângulo da barra de corte, isso é indicado para culturas de hábito rasteiro como o feijão, por exemplo.



Altura do “caracol”


O sem fim, conhecido como “caracol” deverá ser ajustado de maneira que o produto seja levado uniformemente ao condutor longitudinal (pescoço). A altura deste componente deve ser a menor possível e varia com o tipo e volume de material colhido. Altura excessiva em relação ao fundo da plataforma tem por consequência a alimentação desuniforme da máquina, já a separação pequena demais provocará uma debulha prévia. Algumas máquinas tem substituído o caracol por uma esteira, que se movimenta levando o material das extremidades para o centro da plataforma, denominadas drapper.



Ajustes da esteira transportadora


O principal componente de regulagem do canal alimentador, que transporta o material da plataforma até a trilha, é a esteira transportadora, a qual deve ser ajustada em seu posicionamento e tensão (por meio dos tirantes laterais), buscando o fluxo uniforme, sem debulha ou sobrecargas para o cilindro. O coletor de pedras (localizado no final do canal e antes da trilha) deve ser limpo e revisado periodicamente.



Unidade de trilha


A primeira regulagem diz respeito à abertura entre o cilindro e o côncavo. Para a soja e arroz deve ser a maior possível, evitando danos aos grãos, mas permitindo a trilha de todo o material. Para o milho, esta regulagem é feita de acordo com o diâmetro médio das espigas, para que o grão seja debulhado sem ser quebrado (boa qualidade). Outro fator importante é a proporção de abertura, que deve ser de 2:1, ou seja, a dimensão da entrada deve ter o dobro da saída. O ajuste deve ser feito nos tirantes laterais da máquina, com medidas de acordo a marca e tipo de colhedora.

A rotação é indicada no manual do operador, para cada tipo de grão e condição de umidade. Como podem ocorrer variações no teor de umidade no decorrer de um dia de trabalho, as regulagens devem ser feitas de acordo com as condições observadas. A rotação do cilindro geralmente é regulada através de transmissões de correias e de polias variáveis ou por motor hidráulico (trilha axial). Desgastes excessivos dos dentes ou barras do cilindro podem dificultar o processo de trilha e acarretar na diminuição da qualidade do produto final.



Unidade de separação e limpeza


Para as máquinas convencionais, os ajustes e cuidados necessários na unidade de separação são: ajuste da extensão do côncavo, ajuste da posição de inclinação da primeira cortina defletora, o material da cortina, que pode ser de borracha ou de lona, o número de cortinas colocadas na máquina e a velocidade de rotação do batedor traseiro. Em colhedoras de fluxo axial, existe uma grande disparidade em relação aos componentes utilizados pelos fabricantes. Porém, como regra geral, deve-se verificar: o desgaste das barras de raspagem, gengivas, côncavo, batedores e rolamentos do eixo.

O sistema de limpeza é composto por bandejão, peneiras, superior e inferior, extensão da peneira superior (peneira de retrilha), ventilador e as chapas defletoras de ar. Basicamente são duas regulagens a serem feitas: abertura das peneiras, que deve ser a mínima possível e rotação do ventilador, que deve ser a maior possível.



Critérios para definir a abertura das peneiras para a cultura da soja.


PeneiraAberturaCritério para   determinar a abertura
Superior15 mmPassagem do   grão mais 50%
Inferior10 mmPassagem do   grão
Retrilha18 mmPassagem da   vagem



Critérios gerais para definir a abertura das peneiras para a cultura do trigo.


PeneiraAbertura
Superior10   a 13 mm
Inferior06   a 08 mm



Dica: a peneira superior deverá ser regulada para que todos os grãos e espigas não debulhadas possam passar. Como maneira prática de regulagem a campo, sugere-se que o operador feche totalmente essa peneira. Pegue um ou dois punhados de grãos e jogue sobre ela. Faça então a abertura desta peneira até que todos os grãos e espigas não debulhadas cruzem pela mesma. Já na peneira inferior, somente os grãos limpos devem passar. Sua abertura irá variar diretamente com o diâmetro dos grãos de cada cultura. Os grãos e o material que não passarem por essa peneira serão direcionados para a retrilha.



Unidade de transporte e armazenamento dos grãos


Os elevadores possuem ajustes de tensão das correntes, geralmente feitos pelas janelas de inspeção, situadas nas bases dos respectivos elevadores. A tensão correta deve prever uma folga, que permita um pequeno movimento lateral dos elos das correntes e nenhum movimento vertical dos mesmos. Para grãos úmidos e com impurezas, deve-se deixar maior abertura, já com o grão seco e limpo recomenda-se a posição mais fechada da calha.



Conclusão


Em suma, para que as perdas de grãos sejam as menores possíveis é necessário: quantificá-las e saber em que parte da máquina ocorrem, para regular; definir a velocidade ideal de trabalho, que dependerá do tipo de sistema de trilha; e estar com a manutenção em dia, realizada conforme o plano de manutenção especificado pelo fabricante.

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